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案例︱海康机器人×大众平台的汽车零部件“智”造
海康机器人 大众汽车 汽车零部件 文章来源自:高工机器人网
2021-02-07 12:08:28 阅读:13069
摘要近日,海康机器人对外发布了其与大众一汽平台零部件有限公司(简称“大众平台”)天津工厂的合作案例。

近日,海康机器人对外发布了其与大众一汽平台零部件有限公司(简称“大众平台”)天津工厂的合作案例。

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C2M下的汽车零部件“柔性”趋势

整车生产厂商配套的零部件生产企业众多,每个大型整车生产企业都有数目庞大的零部件生产、供应企业群,也构成了层次繁多、结构复杂的采购供应物流体系。

作为关键点的生产线线边仓储点首先要将所需要的成千上万的零部件按照所生产的汽车型号进行排序,并准确无误地送到目的地(生产线上某零部件具体消耗地点),实现向生产线准时供货,以保障汽车装配的正常运行。

由于生产线旁的空间有限,如果物流规划不合理,配送不及时,极易发生零部件的堆积和断档,影响生产的正常进行,因此产前物流对零部件的排序传送的精准度要求很高。

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而传统的人工作业需配合产线采用双班倒,作业效率低,一方面成本不断上升,导致制造成本逐年提高,而物流作为生产过程中非增值的环节,每年却需要大量的投入,因此企业物流自动化升级的需求迫在眉睫。

另一方面,随着C2M消费维度的提升,客户可以基于车企官网提供的大量多样化选择提出需求,这一需求随后被转化成为数据,经过处理分解后送往车企一端。汽车企业再设定好生产工序和时间排期,将配件需求发送到上游的各个供应商和物流商,从而生产出满足客户需求的个性化产品。

但这就对产线物流的即时性与柔性化产生了极大的要求,这块蛋糕够大,但也门槛也足够高。

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从制造到“智”造的零部件生产

大众平台旗下的天津工厂主要生产SUV前桥、后桥、后滑柱与角模块等,年产能约50W套。于2020年启动智慧工厂升级改造项目,引入了海康机器人智能仓储及厂内物流解决方案,投入使用数十台AMR移动机器人。

凭借海康机器人灵活部署、高柔性的特点,项目在升级过程中确保了产线无停产,生产正常运转,同时实现了厂内成品下线自动化和成品智能仓储管理,大幅度提升生产效率与信息化管理水平。

项目覆盖天津基地生产车间、成品仓库,机器人完成前道产线、线侧缓存区、成品存储区、出库排序区之间的日均近3000余项物流搬运任务,实现前桥、后桥、角模块、后滑柱等多种成品业务的移动机器人自动化运输。

安全稳定的不间断作业

移动机器人采用激光SLAM导航,在未知的环境中自主创建地图,复杂环境中的定位精度可达到毫米级,并配有多级安全防护措施,确保作业过程的人、机安全。机器人的负载能力达1.5T,大平面举升盘保证了搬运大尺寸料箱的平稳性,并配合产线连续生产,保障了每天20小时物流配送需求。

仓储业务智能化管理

根据仓储业务需求,智能仓储管理系统iWMS-1000通过定制化开发实现了库区、货码和物料信息的绑定互通。iWMS-1000预留接口,可无缝对接上层MES系统,通过提前定义物料种类、自动规划、出入库优先级管理等,实现了生产与物流管理的系统化、一体化、透明化和智能化。

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通过一套海康机器人iWMS即可实现多种类型仓库一体化“掌控”,完成机器人系统、仓储数据、资源设备等的统一高效管理,有效降低人力及运营成本。

多机器人集群作业

RCS-2000负责可控制范围内的全部机器人的任务分配、调度及运行维护。RCS可建立机器人的“世界模型”,将厂区、仓储地图转换成机器人能够识别的模型数据,

可混合调度HIKROBOT全系列多型号的机器人产品, 实现最优的任务分配、科学的的路径规划及完善的交通动态管理,使得多系列机器人相互协作以发挥最大效能。

降本增效、提质增量

通过机器人自动将器具搬运至指定库位,减少了非必要行走和转运。替换人工牵引车后,大幅减少车辆混行,作业区域更加井然有序,物流效率提高46%。

便捷的货到人模式,省去人工切换空满器具环节,只需在工作站完成必要操作即可,降低了人工作业强度。AMR替代人员进行物料转运,大幅度降低了人力成本投入,年平均节省近百万元。

从“人找货”、“人管理”到“货到人”的“智能化管理”,海康机器人为大众平台实现了成品下线自动化和成品智能仓储管理,实现了最高生产节拍48秒,下线节拍2.8分钟,物流效率提升46%,获得客户的高度认可。


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