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汽车生产的“最后100米难题”如何破?
丰田| 斯坦德机器人 文章来源自:高工机器人网
2022-04-11 11:19:03 阅读:29645
摘要软硬兼备,让“智造”更简单。

丰田 x 斯坦德

破解汽车生产的“最后100米难题”

汽车总装车间是整车厂中最大的车间,汽车装配线的生产节拍为每小时20~40辆车,每款车型的装配件超过3000种,由于生产线旁的物流位置有限,因此需要将物料从生产线边库持续按时运输到生产线,物料运输的准时性决定了生产的准时性。

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为了实现物料的高效运输,丰田汽车着手进行总装车间物料运输自动化升级,以提高车间的生产效率,鉴于斯坦德机器人在汽车行业具有丰富的项目实施经验,能够提供软硬件相结合的柔性工厂物流解决方案,丰田汽车选择采用斯坦德机器人解决方案,对总装车间进行升级。

01 | 需求引领 技术推动

在传统作业模式中,需要人工驾驶厂内牵引车,从线边库行驶至到发料区,人工将每一台料车逐一从牵引车脱钩后,推到物料缓存工位,再将空料车逐一挂接至牵引车上,驾驶返回线边库,往复循环作业流程。

斯坦德在了解客户需求的基础上,结合客户总装车间的实际场景,为丰田汽车量身定制了高柔性智能工厂物流解决方案,并在行业内首创性实现AMR与牵引料车的全自动脱钩、挂钩,可完成从线边库准备物料到发料区料车空满置换,最终返回线边库全过程闭环无人化作业,解决了汽车行业总装车间物料配送的最后100米难题,真正意义上推动了汽车行业物流自动化装备升级。

02 | 瞄准痛点 精准施策

·真无人化牵引,AMR需实现自动对接、牵引、脱挂料车过程全自动化。

·一次牵引6辆料车,料车车身较长,运行时尾部料车轨迹跟随性差,考验路径规划能力

·6辆料车总重量接近3吨,考验AMR无人牵引车的牵引能力

·在运输路程中,会出现与其他人工牵引车交汇的情况,需要进行交通管制

03 |牵引载重大 灵活性强

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斯坦德为丰田汽车打造的柔性工厂物流解决方案颠覆传统,赋能发展。

Gulf-3000-QDD无人牵引车适用于长距离多区间物料转运场景,尾部搭载斯坦德自主研发的自动挂接结构,满足客户的3吨牵引重量,基于斯坦德自研激光SLAM导航技术,无需固定基础设施改造即可完成部署,自主规划路径。

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融合360°全区域避障、空间立体避障、声光报警,安全触边、急停开关等完整的安全防护机制,可做到全方位的安全防护。

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结合斯坦德3D视觉识别技术和运动控制技术,在料车位姿偏差的情况下,通过调整对接路径完成自动挂钩,可实现从库区准备物料到线体工位料箱空满置换,最终返回库区全流程闭环无人化作业。

04 | 软硬兼备

让“智”造更简单

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此外,搭配斯坦德FMS调度管理系统、中控系统,帮助丰田汽车解决了总装车间内无人牵引车的调度与任务管理问题,通过FMS与客户WMS系统的对接,可以对无人牵引车进行任务分配、路径规划以及实时数据监控,与人工牵引车交汇时,可实现交通管制,主动停驶绕障。

05 | 成效显着

产能新升级

·首次实现AMR与牵引料车的自动挂接

解决了长久以来牵引式AMR无法自动挂接、脱钩料车的问题。

·可视化管理

实现汽车产线智能化生产,物料数据的可追溯、可预警、可控制,可对接客户现有WMS系统,追溯的全程无纸化操作和信息管控。

·安全保障高

具备多重安全防护机制,可做到全方位的安全防护,当行驶路线上有障碍物或行人时会自动停车或主动避障,大大减少工作风险。

·节约人力成本

可按照规划路线、任务持续24h不间断工作,节约车间物料配送人员8人。

斯坦德机器人

打造汽车“智”造新标杆

丰田汽车总装车间在引入斯坦德智能物流标杆方案后,实现了车间内生产物流效率及质量的显着提高。斯坦德除了向客户持续提供更先进的无人牵引车产品外,也在致力于将工厂不同的工艺设备在物流层面实现柔性互联,以更精准、更高效、更安全的解决方案响应汽配行业客户需求,赋能汽车汽配企业智能化升级。

发展至今,斯坦德机器人AMR产品累计销量超4000台,秉持“打造一款标准移动机器人平台+N种标准移动机器人衍生产品+深度拥抱行业需求”理念,在3C、半导体、光伏、锂电、面板、汽车汽配、医疗医药等行业头部客户均实现覆盖,成功落地项目350+。

*本文转载自斯坦德机器人


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