撰文 | 潘敏瑶

目前，大部分仓储物流企业的整体信息化水平较低，缺少使用自动化设备的基础；大部分仓储运营企业仍然高度依赖人工操作的模式，尽管随着人口老龄化的加速，招工难度越来越大，但整体人工成本水平仍处较低水平，尚未来到一个足以支撑大规模自动化设备替换的临界点。

与此同时，传统自动化设备一次性投入较大，对于企业来说，资金负担较重。物流行业要支撑日益加速变化的业务端需求，需要能够及时应对市场的变化，对设备的柔性要求很高，当前的传统刚性自动化设备，则不足以匹配需要快速调整和适应的日常业务操作，从而降低了企业引入自动化设备的积极性。

因此，作为仓储物流解决方案的提供商，必须面对的重要课题是：如何提高解决方案的性价比和柔性，确保能够真实为客户带来收益；同时能够保证和支撑客户日益快速的业务增长和变动，随客户一起成长。

在过去的几年里，货到人的拣选方式受到了市场的推崇，应用较为广泛的有：多层穿梭车系统，KIVA系统，四向穿梭车系统、旋转货架系、料箱机器人到人等。

不同类型的技术都有各自的特点和适用的场景，为了满足不同场景和用户的更高要求，仓储物流解决方案的提供商们也在不断精进技术，为市场提供更多选择和更优的解决方案。

2021年，极智嘉重磅推出新一代货到人拣选方案PopPick，兼顾成本、效率和柔性三项指标，以全能型一站式解决方案助力不同行业客户破解运营挑战。

PopPick VS 传统货箱机器人

PopPick全能型一站式货到人解决方案，较传统人工仓相比，在存储密度和搬运效率方面实现4倍提升，吞吐量提升5倍以上，成本降低50%。

此外，PopPick在与传统货箱机器人方案对比优势也显着突出，以同样完成350箱/小时/工作站的搬箱为例进行对比，传统货箱机器人方案需要投入≥10台货箱机器人（以搬运能力上限=35箱/小时/机器人计算，场地越大，搬运能力下降，所需机器人数量更多），PopPick方案则需要投入≤10台P系列拣选机器人（以命中率=1.7计算，通过PopPick的自动理货功能，命中率可进一步提升，所需机器人数量进一步减少）。

同等效率下，具体到硬件成本，传统货箱机器人方案完成350箱/小时搬箱，需要10台货箱机器人才能达成搬运效率，而每个货箱机器人都需要一台独立的抱叉提升机构，因此整个方案需要10台抱叉提升机构+10台机器人底盘，并辅助以导箱机+输送线工位+固定在地面的货架设备。

PopPick拣选方案只需1台PopPick工作站和10台机器人底座就可以完成，即2台抱叉机构+10台机器人底盘和无需固定的货架设备，即可达到同样效率。通过PopPick特有的自动理货功能，更是可以将效率提升至最高650箱/小时/工作站。

相比之下，传统货箱机器人方案需要更多的抱叉机构和导箱机、输送线等更多硬件设备，刚性结构多、部署联调复杂、投入成本高、维护成本高。经估算，同等产能下，PopPick可为客户节省20%的设备投入，因此，极智嘉将不再推荐客户使用货箱机器人配合导箱机和输送线的方案。

而极智嘉新一代货到人拣选解决方案PopPick由P系列拣选机器人+PopPick拣选工作站+无需地面固定的货架，即可轻松实现高效率的拣选作业任务，通过更少的设备投入、更低的维护难度将业界的拣选方案推向了一个新高度。

在仓储物流作业环节中，更高效率、更低成本是企业永恒不变的目标，极智嘉PopPick新一代货到人解决方案再次突破创新：

在存储密度方面，PopPick方案将货箱间距极致压缩至2cm，密集存储可至4排货架、12列货箱，进而实现在同等面积和高度的情况下，存储密度较传统货箱机器人或穿梭车方案的相比，可存放更多货物。

在高兼容方面，PopPick方案不同于传统的货箱机器人方案，可同时满足大、中、小件存拣需求，中小件从货箱中拣选，大件与异形件从货架或托盘上拣选，无需后续合单，同时还支持整托、整箱、拆零拣选，集货等多种场景。

在拣货效率方面，PopPick方案的货箱可自动送至拣选工位，匹配拣货的高度和速度，符合人机工学，舒适拣选，助力拣选效率4倍。

在提升工作效率的关键指标之一“智能理货”方面，PopPick更是提升到一个新的高度，具体有三大技术亮点：

1. 基于两层可移动结构的库存灵活存储

PopPick的库存存储采用了两层可移动结构，既可以像传统货箱机器人方案或者货到人方案一样，实现货位在三维空间内存储绝对位置的优化；还可以实现货位之间相对位置的优化，将经常出库的物品放在一起，机器人每搬动一次可实现多种物品的命中和操作。

在第一层，目标是将高热度、需要经常出库的物品放置在更方便取放的仓库黄金位置，而不需要经常出库的物品则可以放置在仓库中稍微偏远一点的位置上，遵循仓库使用的“二八原则”，实现整体机器人搬运距离或搬运时间的最小化，进而实现货位在三维空间内存储绝对位置的优化。

在第二层，目标是将需要同时出库的物品放置在相对位置更加靠近的位置上，即放在同一个货架上；而将不太会同时出库的物品放置在相对位置更加远离的位置上，即放在不同的货架上。实现机器人一次搬运，多个物品被命中，从而实现给定出库量的情况下，需要搬动的货架数量或货架搬运时间的最优化，也就是货位之间相对位置的优化。

随着订单和业务的不停变化，PopPick可以完全自动化的完成所有的调整，无需人员操作。

2. 销量预测智能算法为智能理货提供调整依据

PopPick系统采用基于深度学习的时间序列预测算法，充分挖掘库存、订单、操作、历史操作、趋势、沉淀的行业知识和数据智能等多维度信息，对第二天的货品销量和订单进行预测，用以作为智能理货的调整依据。

货箱可根据第二天的订单预测，闲时或夜间自动调整，由分布在不同货架的高热度货箱自动调整至同一货架，从而提高货架的高命中率。

基于预测订单的理货，兼顾了货品的热度和关联性多方面的因素，使得理货的依据更加贴近实际的业务订单，保证了未知业务订单情况下的理货效果，从而解耦了PopPick对未来业务输入的依赖。

调整后的高热度货架，也将智能摆放在距离工作站较近处，有助于当到拣选任务时，机器人以最短的行走距离、最短的时间内完成作业。

销量预测算法作为智能理货的核心算法、输出理货的调整依据，使得PopPick适用于拆零拣选场景下的绝大部分场景。

3. 实现闲时资源最大化的利用

物流具有天然的波动性，总会导致仓库内的资源无法得到充分的利用，“忙的时候不够，闲的时候闲置”。

PopPick理货行为的实质，即充分利用闲时的资源对库存货位进行有意义的调整，使得在忙时同样的资源就可完成更多的作业，从全局上实现削峰填谷，熨平波动的效果。

PopPick的理货行为分为两种：

一种是伴随生产同时进行，当任意货架抵达拣选工位后，除了运输该工位所需的货箱外，还可与该工位缓存位中包含的货箱进行交换，或是和同时抵达该工位的其他货架交换货箱。这一过程无需产生额外的运输任务，因此可以在生产过程中持续进行一定程度的理货。

另一种是在生产的空闲期执行的“无人理货模式”，在非生产时间内利用闲置资源进行7*24小时的调整，充分发挥所有资源的效率，最大化现场运营效率。

PopPick 的新价值

当前来看，极智嘉新一代货到人拣选方案PopPick，能够实现一站式服务，实现大中小件全兼容，货箱、货架托盘存储全融合，具有更低的全项目周期成本(TCO)、更高柔性、更高效率、更智能四大优势。

对于拣选环节，PopPick提升单货架拣选命中率，一次搬运命中可达10箱以上，助力拣货效率大幅提升；对于上架环节，PopPick第一时间将空货架理出，减少上架占用货架和设备数量，提高货架利用率；对于库存理货环节，PopPick提前自动预理货，提升库存理货作业效率。

目前，PopPick已成功接洽多个项目，持续赋能鞋服、零售、3PL、制造等众多行业。